AFTER-SALES-SERVICE FÜR KREISELPUMPEN UND PUMPENANLAGEN

Die Wartungsintervalle von Prozesspumpen sind abhängig von den jeweiligen Betriebsbedingungen, insbesondere Fördermedium, Temperatur, Druckverhältnissen sowie der Auslastung im Dauerbetrieb. Eine pauschale Festlegung ist daher nicht zielführend. In der Praxis erfolgt die Instandhaltung üblicherweise im Rahmen geplanter Anlagenstillstände. Ergänzend empfiehlt sich eine kontinuierliche Überwachung relevanter Betriebsparameter wie Schwingungsverhalten, Lagertemperaturen und Dichtungszustand, um Verschleißentwicklungen frühzeitig zu erkennen und ungeplante Stillstände zu vermeiden.

Pumpenausfälle in industriellen Prozessanlagen resultieren in der Regel aus einer Kombination betriebs- und anlagentechnischer Einflussfaktoren. Zu den häufigsten Ursachen zählen mechanischer Verschleiß an Lagerungen und Gleitringdichtungen, Kavitation infolge unzureichender NPSH-Bedingungen sowie fehlerhafte Ausrichtung von Antriebsstrangkomponenten. Weitere Einflussgrößen sind Betriebspunkte außerhalb des optimalen Wirkungsbereichs (BEP), thermische Überlastung sowie abrasive oder korrosive Medien. 

Ein Retrofit umfasst die technische Modernisierung bestehender Kreiselpumpen zur Anpassung an veränderte Betriebsbedingungen oder zur Effizienzsteigerung im laufenden Anlagenbetrieb. Ziel ist die Wiederherstellung oder Verbesserung der hydraulischen und mechanischen Leistungsfähigkeit. Typische Maßnahmen beinhalten die hydraulische Optimierung von Laufrädern, die Anpassung von Gehäusekomponenten, den Einsatz verbesserter Werkstoffe sowie die Modernisierung von Dichtungssystemen. Ergänzend kann eine Anpassung an aktuelle Normen.

Eine Reparatur ist insbesondere dann wirtschaftlich und technisch sinnvoll, wenn das Grundgehäuse sowie die tragenden Komponenten der Kreiselpumpe strukturell intakt sind. Bei hochwertigen Industriepumpen stellt die Instandsetzung häufig eine effiziente Alternative zum Neupumpenersatz dar. Im Rahmen einer technischen Bewertung werden Verschleißzustände analysiert, Bauteiltoleranzen geprüft und die Restlebensdauer beurteilt. 

Die Reaktionszeit eines Serviceeinsatzes hängt von der Dringlichkeit der Störung, der Betriebskritikalität der Anlage und der Verfügbarkeit von Ersatzteilen sowie Personal ab. In sicherheits- oder produktionskritischen Fällen erfolgt eine priorisierte Planung. Die weltweite Logistik beeinflusst die Vor-Ort-Verfügbarkeit. In akuten Fällen wird eine technische Erstdiagnose durchgeführt, um schnellstmöglich eine Lösung zu finden. Besonders kritische Störungen sollten idealerweise innerhalb von 24 Stunden behoben oder technisch gelöst werden.

Im Zuge einer fachgerechten Pumpenwartung werden alle relevanten mechanischen und hydraulischen Komponenten systematisch geprüft. Dazu zählen insbesondere Schwingungsanalysen, Temperaturmessungen, Dichtheitsprüfungen sowie die Bewertung von Lagerzuständen und Wellenausrichtung. Ergänzend erfolgen visuelle und messtechnische Inspektionen von Laufrädern, Dichtsystemen und Gehäusekomponenten. Die Ergebnisse dienen der Zustandsbewertung und ermöglichen eine fundierte Prognose über die weitere Einsatzfähigkeit der Pumpe.

Da bei Apollo Gößnitz grundsätzlich auftragsbezogen und gemäß kundenspezifischer Anforderungen gefertigt wird, wird kein standardisiertes Ersatzteillager vorgehalten. Zur Sicherstellung einer hohen Anlagenverfügbarkeit besteht jedoch die Möglichkeit, bereits bei der Neubestellung einer Pumpe ein individuell abgestimmtes Ersatzteilpaket, insbesondere Verschleißteile, mitzubestellen. Für ältere Anlagen oder abgekündigte Baureihen können zudem Ersatzteile auf Basis technischer Rekonstruktion (Reverse Engineering) gefertigt werden.

Apollo kann auch die Instandhaltung, Reparatur und Optimierung von Pumpensystemen unterschiedlicher Hersteller übernehmen, die nicht von Apollo selbst hergestellt wurden. Grundlage hierfür ist eine technische Analyse der jeweiligen Bauart und der Betriebsparameter.

Die Kosten eines Serviceeinsatzes werden bei Apollo Gößnitz stets auf Basis der technischen Anforderungen der jeweiligen Pumpenanlage individuell ermittelt. Maßgeblich sind hierbei der Umfang der notwendigen Instandhaltungs- oder Reparaturmaßnahmen, der Zustand der Kreiselpumpe, die eingesetzten Werkstoffe sowie die betriebsbedingten Rahmenparameter wie Medium, Temperatur und Betriebsdruck. Nach einer technischen Analyse der Anlage erfolgt eine strukturierte Angebotskalkulation.

Apollo Gößnitz bietet praxisnahe Schulungen für Betreiber, Instandhaltungspersonal und technische Fachkräfte zu industriellen Kreiselpumpensystemen an. Fokus ist der sichere und effiziente Betrieb von Prozesspumpen nach API 610 sowie DIN- und ISO-Normen. Inhalte sind Pumpenaufbau, Hydraulik, Betriebsverhalten, Schadensmechanismen, Fehlerdiagnose und Wartung. Die Schulungen finden in Gößnitz oder vor Ort weltweit statt und befähigen das Anlagenpersonal technisch.