AFTER-SALES-SERVICE FÜR KREISELPUMPEN UND PUMPENANLAGEN

Die Wartungsintervalle von Prozesspumpen sind abhängig von den jeweiligen Betriebsbedingungen, insbesondere Fördermedium, Temperatur, Druckverhältnissen sowie der Auslastung im Dauerbetrieb. Eine pauschale Festlegung ist daher nicht zielführend. In der industriellen Praxis erfolgt die Instandhaltung üblicherweise zustandsorientiert im Rahmen geplanter Anlagenstillstände. Ergänzend empfiehlt sich eine kontinuierliche Überwachung relevanter Betriebsparameter wie Schwingungsverhalten, Lagertemperaturen und Dichtungszustand, um Verschleißentwicklungen frühzeitig zu erkennen und ungeplante Stillstände zu vermeiden.

Pumpenausfälle in industriellen Prozessanlagen resultieren in der Regel aus einer Kombination betriebs- und anlagentechnischer Einflussfaktoren. Zu den häufigsten Ursachen zählen Kavitation infolge unzureichender NPSH-Bedingungen, fehlerhafte Ausrichtung von Antriebsstrangkomponenten, sowie mechanischer Verschleiß an Lagerungen und Gleitringdichtungen. Weitere Einflussgrößen sind Betriebspunkte außerhalb des optimalen Wirkungsbereichs (BEP), thermische Überlastung sowie abrasive oder korrosive Medien. Eine systematische Zustandsanalyse der Kreiselpumpe ermöglicht die frühzeitige Identifikation dieser Schadensmechanismen

Ein Retrofit umfasst die technische Modernisierung bestehender Kreiselpumpen zur Anpassung an veränderte Betriebsbedingungen oder zur Effizienzsteigerung im laufenden Anlagenbetrieb. Ziel ist die Wiederherstellung oder Verbesserung der hydraulischen und mechanischen Leistungsfähigkeit. Typische Maßnahmen beinhalten die hydraulische Optimierung von Laufrädern, die Anpassung von Gehäusekomponenten, den Einsatz verbesserter Werkstoffe sowie die Modernisierung von Dichtungssystemen. Ergänzend kann eine Anpassung an aktuelle Normen wie API 610 oder DIN EN ISO erfolgen.

Eine Reparatur ist insbesondere dann wirtschaftlich und technisch sinnvoll, wenn das Grundgehäuse sowie die tragenden Komponenten der Kreiselpumpe strukturell intakt sind. Bei hochwertigen Industriepumpen stellt die Instandsetzung häufig eine effiziente Alternative zum Neupumpenersatz dar. Im Rahmen einer technischen Bewertung werden Verschleißzustände analysiert, Bauteiltoleranzen geprüft und die Restlebensdauer beurteilt. 

Die Reaktionszeit eines Serviceeinsatzes richtet sich nach der Dringlichkeit der Störung, der Betriebskritikalität der Anlage sowie der Verfügbarkeit von Ersatzteilen und Ressourcen. Bei sicherheits- oder produktionskritischen Anwendungen erfolgt eine priorisierte Planung zur schnellstmöglichen Wiederherstellung der Betriebsfähigkeit. Da Apollo Gößnitz weltweit tätig ist, sind bei der Planung auch logistische Faktoren zu berücksichtigen. Diese haben Einfluss auf die Vor-Ort-Verfügbarkeit des Personals. In akuten Störfällen wird eine technische Erstdiagnose durchgeführt, um geeignete Maßnahmen einzuleiten. Ziel ist es, auch unter Berücksichtigung der genannten Faktoren innerhalb kürzester Zeit eine Lösung zu erarbeiten. In besonders kritischen Fällen wird angestrebt, innerhalb von 24 Stunden eine technische Lösung bereitzustellen oder die Störung weitestgehend zu beheben.

Im Zuge einer fachgerechten Pumpenwartung werden alle relevanten mechanischen und hydraulischen Komponenten systematisch geprüft. Dazu zählen insbesondere Schwingungsanalysen, Temperaturmessungen, Dichtheitsprüfungen sowie die Bewertung von Lagerzuständen und Wellenausrichtung. Ergänzend erfolgen visuelle und messtechnische Inspektionen von Laufrädern, Dichtsystemen und Gehäusekomponenten. Die Ergebnisse dienen der Zustandsbewertung und ermöglichen eine fundierte Prognose über die weitere Einsatzfähigkeit der Kreiselpumpe.

Da bei Apollo Gößnitz grundsätzlich auftragsbezogen und gemäß kundenspezifischer Anforderungen gefertigt wird, wird kein standardisiertes Ersatzteillager vorgehalten. Zur Sicherstellung einer hohen Anlagenverfügbarkeit besteht jedoch die Möglichkeit, bereits bei der Neubestellung einer Pumpe ein individuell abgestimmtes Ersatzteilpaket, insbesondere Verschleißteile, mitzubestellen. Für ältere Anlagen oder abgekündigte Baureihen können zudem Ersatzteile auf Basis technischer Rekonstruktion (Reverse Engineering) gefertigt werden.

Apollo kann auch die Instandhaltung, Reparatur und Optimierung von Pumpensystemen unterschiedlicher Hersteller übernehmen, die nicht von Apollo selbst hergestellt wurden. Grundlage hierfür ist eine technische Analyse der jeweiligen Bauart und der Betriebsparameter.

Die Kosten eines Serviceeinsatzes werden bei Apollo Gößnitz stets auf Basis der technischen Anforderungen der jeweiligen Pumpenanlage individuell ermittelt. Maßgeblich sind hierbei der Umfang der notwendigen Instandhaltungs- oder Reparaturmaßnahmen, der Zustand der Kreiselpumpe, die eingesetzten Werkstoffe sowie die betriebsbedingten Rahmenparameter wie Medium, Temperatur und Betriebsdruck. Nach einer technischen Analyse der Anlage erfolgt eine strukturierte Angebotskalkulation, die sämtliche erforderlichen Leistungen transparent abbildet. Ziel ist eine technisch und wirtschaftlich optimierte Instandsetzung.

Apollo Gößnitz bietet praxisorientierte Schulungen für Betreiber, Instandhaltungspersonal und technische Fachkräfte im Bereich industrieller Kreiselpumpensysteme an. Der Schwerpunkt liegt auf dem sicheren und effizienten Betrieb von Prozesspumpen, insbesondere gemäß API 610 und relevanten DIN- und ISO-Normen. Die Schulungsinhalte umfassen den konstruktiven Aufbau von Kreiselpumpen, hydraulische Grundlagen, Betriebsverhalten im Kennfeld, typische Schadensmechanismen sowie Methoden zur Fehlerdiagnose und Zustandsbewertung. Ergänzend werden praxisrelevante Aspekte der Wartung und Instandhaltung vermittelt. Ziel der Schulungen ist die technische Befähigung des Anlagenpersonals. Die Schulungen können dabei in Gößnitz oder individuell vor Ort bei Betreibern oder Servicewerkstätten weltweit stattfinden.